在對金屬進行加工的過程中，零件上時常會出現毛刺。所以，在生產加工過程中，去除各種各樣零件的毛刺，需要花費大量的人力、物力。因此，平白浪費了許多成本。那么，如何有效減少金屬加工中毛刺的產生呢？下面我們就來從刀具設計方面具體介紹一下。

1、選擇合適的刀具材料

刀具材料本身的性能是影響刀具切削性能的主要因素，而刀具在切削的過程中，工作環(huán)境很惡劣，刀具既要承受很大的切削力，又要受到高溫加熱而進行氧化，這樣會導致刀具磨損加劇。當刀具磨損后，切削刃會變鈍，此時就容易產生粗大的毛刺，這種毛刺十分難以去除。因此，在對刀具進行設計的時候，必須要根據加工要求和工件材料的性能來選擇刀具材料。

2、選擇合理的刀具角度

影響毛刺生成的刀具角度主要有前角、后角、主偏角、副偏角等。如果適當的增大前角，可以有效降低切削的變形，對于減少毛刺生成有一定的幫助。而適當的增大后角，可以讓刃口鋒利，減輕刃口對工件材料的擠壓，對于減少毛刺的生成也有一定幫助。而主偏角和副偏角主要影響的是殘留面積的主要因素，在切削時往往在殘留面積上生成毛刺，為了減少毛刺的生成，需要增大主偏角、減少副偏角。

3、采用適宜的刀具結構

根據零件的加工要求以及加工條件，可以采用各種結構形式的刀具來控制毛刺的生成。例如采用復合刀具，在加工過程中，前一刀具切削時生成的毛刺能被后一刀具去除，這樣有效控制了毛刺的生成，又能提高加工的質量。

在生產中，每種去毛刺方法的加工原理、特點與應用場合都不相同。對于各種零件和加工方法所產生的不同類型的毛刺，采用什么樣的去毛刺方法非常重要，影響去毛刺的因素有很多，但是歸納起來主要還是零件加工條件與加工要求，因此，在選擇去毛刺的方法上需要考慮到以下問題：

1、被加工零件的生產批量、材料特性、結構形狀、尺寸大小等因素。

2、去毛刺方法的加工能力、經濟性、現有去毛刺設備與技術水平。

3、去毛刺的副作用。最后通過多次試驗，選擇確定最佳參數，可以取得良好的效果。